潛在的浪費(fèi)來(lái)源包括：

? 混亂的工作環(huán)境;

? 資源短缺;

? 沒有明確的優(yōu)先級(jí);

? 跨職能溝通障礙;

? 糟糕的產(chǎn)品需求定義;

? 早期沒有考慮可制造性;

? 過(guò)度設(shè)計(jì);

? 過(guò)多的無(wú)效會(huì)議;

? 過(guò)多的電子郵件。

精益方法的優(yōu)缺點(diǎn)：

精益原則：

(1)建立由消費(fèi)者定義的價(jià)值，將增值與浪費(fèi)區(qū)分開來(lái);

(2)在產(chǎn)品開發(fā)流程前期充分研究可選方案，因?yàn)榇藭r(shí)設(shè)計(jì)改動(dòng)的空間最大;

(3)建立均衡的產(chǎn)品開發(fā)流程;

(4)利用嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)化減少變異，創(chuàng)建柔性和可預(yù)測(cè)的產(chǎn)出;

(5)建立自始至終領(lǐng)導(dǎo)項(xiàng)目開發(fā)的總工程師制度;

(6)建立適當(dāng)?shù)慕M織結(jié)構(gòu)，找到職能部門內(nèi)技術(shù)專長(zhǎng)與跨職能整合之間的平衡;

(7)為工程人員構(gòu)造尖塔型的知識(shí)結(jié)構(gòu);

(8)將供應(yīng)商完全整合到產(chǎn)品開發(fā)體系中;

(9)建立公司內(nèi)部學(xué)習(xí)和持續(xù)改進(jìn)機(jī)制;

(10)建立追求卓越、銳意進(jìn)取的企業(yè)文化;

(11)調(diào)整技術(shù)以適應(yīng)人和流程;

(12)利用簡(jiǎn)單和可視化的溝通達(dá)成一致;

(13)運(yùn)用強(qiáng)大的工具做好標(biāo)準(zhǔn)化和組織學(xué)習(xí)。